【汽缸密封脂MFZ-1在汽轮机汽缸结合面涂抹时的施工要求及不当施工的影响】

         汽缸密封脂MFZ-1作为单组份膏状密封剂，其施工质量直接决定汽轮机汽缸结合面的密封效果，需严格遵循针对性施工规范，具体要求及不当施工的影响如下：

一、核心施工要求

1. 结合面预处理要求

这是*密封效果的基础环节，需彻底清除结合面的杂质、旧密封残留及表面缺陷，具体步骤包括：

表面清洁：先用专用刮刀（如铜制刮刀，避免划伤结合面）剔除结合面残留的旧密封脂、金属碎屑；再用工业酒精或厂家推荐的专用清洁剂反复擦拭，直至结合面无油污、无粉尘（可用白纱布擦拭检验，纱布无明显污渍即为清洁合格）。

缺陷检查与处理：用塞尺或平面度检测仪检查结合面平面度，若存在深度≤0.1mm的微小划痕或凹坑，可通过密封脂自身填充；若缺陷深度＞0.1mm或存在明显沟槽，需先采用焊接补焊、研磨抛光等方式修复，待结合面平面度符合汽轮机厂家要求（通常≤0.05mm/m）后再进行后续施工。

干燥处理：清洁后的结合面需自然晾干或用无油压缩空气吹干（避免高温烘烤，防止结合面氧化），*表面无水分残留，否则会影响密封脂与金属的附着力。

2. 涂抹方式要求

需采用“均匀覆盖、无遗漏、无气泡”的涂抹方式，具体操作如下：

涂抹工具：优先使用硬脂酸刮板或专用涂抹刮刀（刮刀宽度与结合面宽度匹配，通常为50-100mm），避免用毛刷（易产生毛絮残留）或徒手涂抹（易导致厚度不均、油污污染）。

涂抹方向：沿汽缸结合面的密封槽（若有）或结合面边缘，采用“先边缘后中间、先纵向后横向”的交叉涂抹方式，*密封脂能均匀填充结合面的微小缝隙，且无明显涂抹痕迹。

气泡排除：涂抹过程中若发现密封脂内有气泡，需用刮刀轻轻按压气泡位置，将空气挤出；若气泡较大，需刮除该区域密封脂，重新涂抹，防止运行中气泡破裂导致密封失效。

3. 涂抹厚度要求

厚度需根据结合面平面度、密封压力及厂家规范确定，通常遵循以下标准：

常规厚度范围：对于平面度合格（≤0.05mm/m）的结合面，涂抹厚度通常为0.1-0.3mm（可用厚度规实时测量，*误差≤0.05mm）；若结合面平面度偏差较大（但未超修复阈值），可适当增加厚度至0.3-0.5mm，但需避免过厚（过厚易导致螺栓紧固时密封脂被过度挤压流失）。

局部厚度调整：在汽缸结合面的螺栓孔周围、进汽/排汽口等高压区域，可适当将厚度提高至0.2-0.4mm，增强局部密封冗余；而在非压力区域（如汽缸侧面非密封段），可保持0.1-0.2mm的基础厚度，避免材料浪费。

4. 螺栓紧固配合要求

涂抹后需在规定时间内完成螺栓紧固，*密封脂处于*佳附着状态：

紧固时效性：涂抹完成后，需在30分钟内启动螺栓紧固作业（具体时间需参考产品说明书，避免密封脂提前粘稠影响填充），若超过时效，需检查密封脂表面状态，若已出现干结，需刮除重涂。

紧固顺序与力矩：严格按照汽轮机厂家规定的螺栓紧固顺序（通常为“对角分步紧固”，避免结合面受力不均）和力矩要求（根据螺栓规格、材质确定，如M36螺栓力矩可能为800-1000N·m），分2-3次逐步拧紧，每次紧固后检查结合面缝隙，*无密封脂异常挤出或缝隙超差。

二、施工不当引发的密封问题

1. 结合面预处理不当的影响

杂质残留导致密封失效：若结合面残留旧密封脂、金属碎屑或油污，会在密封脂与结合面之间形成“隔离层”，导致密封脂无法紧密贴合金属表面，运行中高温高压蒸汽会沿隔离层缝隙泄漏，出现“汽封冒汽”现象。

缺陷未处理导致局部泄漏：若结合面划痕、凹坑未修复，且深度超过密封脂填充能力，会形成“贯通性缝隙”，即使涂抹密封脂，蒸汽也会通过缝隙穿透密封层，长期运行可能导致结合面氧化腐蚀，进一步扩大缺陷。

2. 涂抹方式/厚度不当的影响

厚度不均导致密封压力失衡：局部过厚区域会在螺栓紧固时被过度挤压，导致密封脂流失，形成“局部缺胶”；局部过薄区域则无法填充微小缝隙，两者均会导致结合面密封压力不均，高压区域易出现蒸汽泄漏。

气泡残留导致密封失效：未排除的气泡在汽轮机运行中会因高温膨胀破裂，形成“微小通道”，蒸汽会沿通道持续泄漏，且泄漏过程中会冲刷密封脂，扩大通道尺寸，*终导致密封彻底失效。

3. 紧固时效性不当的影响

密封脂干结导致附着力下降：若涂抹后未及时紧固，密封脂表面会因接触空气而干结，失去粘性和填充性，螺栓紧固时无法与结合面紧密贴合，形成“刚性密封间隙”，无法阻挡高压蒸汽。

重涂不彻底导致多层密封缺陷：若超过时效后直接在干结密封脂表面补涂，新旧密封脂之间会形成“分层”，运行中高温会加剧分层剥离，导致密封层断裂，引发泄漏。

 

             汽缸密封脂品牌Brand：MFZ®/东方一力/YOYIK/DONGFANG/DFA。

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